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La millenaria arte di creare una Katana

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La millenaria arte di creare una Katana

Messaggio  Raffaele il Lun 22 Giu - 20:43

Il ferro viene semi-fuso in questa speciale fornace (tatara) che nei tre giorni e tre notti di procedimento, porterà il carbonio a legarsi con il ferro e le impurità del cristatllino a colare sul fondo. La parte più pregiata della lega di acciaio così ottenuta, sarà il pregiato "Tamahagane".


Pezzi selezionati della lega ottenuta precedentemente vengono portati al maestro spadaio che li forgia ripiegandoli più volte. Il processo abbatte ulteriormente il livello di impurità presenti nel cristallino.


La spada viene temprata e viene creato l'hamon. Poi viene portata a pulire da uno specialista


Si passa alla prova sul campo, si vedono riprese del dojo principale del Katori Shinto ryu e della solenne promessa di sangue (Keppan) che fanno gli aderenti quando fanno domanda di adesione e sono accettati.


Infine il Maestro Tanaka, di non ho capito quale koryu, taglia delle frecce tirategli da sua figlia...Infine ci sono delle considerazioni sui soldati americani che hanno preso spade giapponesi come trofeo di guerra, mentre queste nella maggior parte dei casi erano oggetti prodotti in massa a livello industriale, qualcuna era un gioiello antico e inestimabile. Chissa quante di queste spade, del valore attuale di decine di migliaia di euro, giacciono dimenticate in qualche soffitta americana....


Ultima modifica di Raffaele il Mar 23 Giu - 18:05, modificato 2 volte

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Re: La millenaria arte di creare una Katana

Messaggio  Raffaele il Mar 23 Giu - 2:29

Il Maestro Ono Yoshimitsu



Il Maestro Matsuda Tsuguyasu









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Il procedimento in dettaglio-Parte 1 - La fusione dell'acciaio

Messaggio  Raffaele il Mar 23 Giu - 18:03

Per cercare di capire meglio i procedimenti illustrati nei precedenti video ho fatto un pò di ricerca aggiungendo qualcosina di quanto mi ricordavo di metallurgia, ecco il risultato:


Le spade giapponesi tradizionali sono realizzate utilizzando uno speciale acciaio detto “Tamahagane". Questo acciaio viene ottenuto partendo da una speciale sabbia , di colore nero per via dell’elevatissimo contenuto in ferro, detta “Satetsu” e presente unicamente nella prefettura giapponese di Shimane. “Tamahagane" (玉鋼:たまはがね?) può essere tradotto come “acciaio-gioiello”.
Per fare un blocco di Tamahagane è necessario per prima cosa costruire un ricettacolo in argilla. Le dimensioni di questo ricettacolo saranno: altezza 1,2 m, lunghezza 3,7 m, larghezza 1.2 m, con pareti spesse 40 cm. Questo ricettacolo, dotato di opportuni fori di sfiato, per il mantice e di una forma sul fondo atta a ricevere i futuri scarti di fusione, prende il nome di Tatara, e viene riscaldato finchè tutta l’argilla che lo compone non è secca e ben solida. La stessa parola Tatara sembra che in antichità avesse il significato di “mantice”; è inoltre interessante notare che i kanji di Tatara possono anche essere letti “fumi-fuigo” ossia “Mantice (da) piede”. Il termine “Tatara” sembra possa venire dalla parola mongola “tatatoru”, che vuol dire “fiamme ruggenti” oppure dal Sanscrito Taatara dove vuol dire “calore”. In entrambi i casi la parole è associata a un grande apporto di calore, e quindi legata ai processi di fusione. Il Giappone è povero di minerali di ferro ma ricco di sabbie ferrose, quindi questo metodo è stato sviluppato per poter utilizzare queste ultime. Con il tatara è possibile ottenere due tipi di fusione, la kera-oshi, che produce acciaio, e la zuku-oshi che produce ghisa. A noi ovviamente interessa la prima.
Poiché sopra gli 800 gradi la sensibilità all’ossidazione dell’acciaio aumenta enormemente, dei canali di drenaggio sono scavati sotto la fornace e possibilmente il processo avviene nel tardo Gennaio/Inizio Febbraio quando il livello di umidità è al minimo. In tre settimane si possono dunque fare tre cicli.

Il kera-oshi è un processo che dura 70 ore, ovvero tre giorni e tre notti, ed è per questo detto anche mikka-oshi, o metodo della “pressione per tre giorni”.
L’intero processo è supervisionato dal “Murage”, il capo fonditore che seguirà incessantemente per tutti e tre i giorni (senza mai dormire) il processo di fusione dando indicazioni precise su quando e quanto si dovrà aggiungere in un determinato momento.
A questo punto inizia il vero e proprio processo che porterà ad ottenere lo speciale acciaio,
Si parte accendendo il fuoco alimentato da carbone di pino (talvolta anche di noce), alla fine ne saranno consumate diverse tonnellate.
I fonditori continueranno, seguendo gli ordini del Murage, ad alimentare la fiamma, che al suo massimo raggiungerà una temperatura di circa 1370 C°, poco inferiore a quella di fusione della lega di acciaio, e caratterizzato da una brillante fiamma dorata. A queste temperature il carbone si scioglie nel ferro e le impurità (zolfo, fosforo), più liquide del ferro, avranno la tendenza a colare sul fondo. Inoltre questa particolarità consentirà solo ad una parte del carbone di entrare in soluzione con il ferro (0.5-1.8%), mentre a temperatura maggiore la quantità aumenterebbe e si otterrebbe principalmente ghisa.
Il processo di fusione vero e proprio inizia con l’aggiunta della qualità di sabbia ferrosa con il punto di fusione più basso (komori) e poi via via altri strati di carbone e sabbia ferrosa. Cinque persone faranno continuamente questo lavoro, gettando nella fornace complessivamente 13 tonnellate di sabbia e 13 tonnellate di carbone. Una massa semifusa di acciaio si formerà nella fornace, aumentando progressivamente di volume nel tempo man mano che sabbia ferrosa e carbone saranno aggiunti. Questa massa, che prende il nome di “Kera”, ad un certo punto toccherà ed inizierà a erodere la parte interna delle pareti del Tatara, fino a al punto in cui queste diverranno talmente fini (circa 10 cm) da non consentire oltre il processo di fusione, che così viene interrotto, su ordine del Murage, che farà abbattere le pareti residue.
L’intero processo prende il nome di “hitoyo”, letteralmente, “una generazione” ed è durato sette giorni, due per preparare il terreno e costruire il ricettacolo, tre per la fusione, e uno per raffreddare e tirar fuori il metallo finito dal tatara e uno per farlo a pezzetti.
Il risultato di tutte queste fatiche sono una massa di kera di circa 2.8 ton, e 0.8 ton di ghisa.
Da 13 tonnellate di sabbia ferrosa avrò dunque ottenuto 2.8+0.8=3.6 ton di materiale finito, pari al 28% della massa grezza iniziale. Rispetto ad altre tecniche di fusione è una percentuale molto bassa.
Delle 2.8 di kesa prodotte, sotto forma di un lastrone lungo 2.7 m e spesso 30 cm, circa 0.8 saranno Tamahagane, ovvero parti caratterizzate da un tenore di carbonio compreso tra l’1% e 1.5%, il resto sarà acciaio di qualità più bassa inadatto alla fabbricazione di spade. Visto il procedimento non stupisce che il Tamahagane abbia un costo cinquanta volte superiore rispetto ai normali acciai.

Il Tamahagane viene a questo punto ridotto in piccoli pezzetti, a loro volta suddivisi in base alla qualità dell’acciaio. L’acciaio con il tenore di carbonio più alto, detto nabe-gane, duro e fragile, sarà messo da parte per creare la lama (kawagane). L’acciao con il tenore più basso, detto hocho-tetsu, più duttile e resistente, servirà per il cuore della spada (shingane).

Fonti:
http://www.hitachi-metals.co.jp/e/tatara/nnp0105.htm
http://www.pbs.org/wgbh/nova/samurai/swor-nf.html
http://www.samuraisword.com/REFERENCE/making/japanse_swordmaking_process.htm


Ultima modifica di Raffaele il Mer 24 Giu - 7:37, modificato 1 volta

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Re: La millenaria arte di creare una Katana

Messaggio  Maurizio Barone il Mer 24 Giu - 2:53

bellissimi ed interessantissimi questi filmati! e' bello vedere le varie tecniche dei maestri, sia dei forgiatori sia degli armaioli.. ma alla fine di tutto questo esiste un armaiolo che sia considerato veramente il numero uno attualmente esistente ed in attivita'? quello che produce le katane piu' "pregiate" per intendersi..

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Il procedimento in dettaglio-Parte 2 - La forgiatura

Messaggio  Raffaele il Mer 24 Giu - 11:55

Per rispondere a Maurizio fornisco i seguenti dati.
In Giappone operano attualmente circa 250 mastri spadai. Una legge approvata dopo l’occupazione americana del paese (durante la quale le realizzazione di qualsiasi arma era proibita), denominata “Firearm and Sword Control Law” indica in 24 il numero massimo di spade che ogni fabbro può realizzare in un anno. Quindi in media due al mese.
Per garantire a questi artigiani un rifornimento di Tamahagane sufficiente a sostenere la produzione, nel 1977 la “Japan Artistic Swords Preservation Association”, con sede a Tokyo, ed in collaborazione con la “Hitachi Metal Industries Co”, recuperò l’antica tradizione del tatara (sostituita nel Giappone neo-industriale da più efficienti tecniche occidentali) costituendo un sito appostito in Yokota,nella prefettura di Stimane. Questo sito da allora produce le circa 6 tonnellate l’anno di Tamahagane necessarie per la produzione (24 spade annue per 250 fabbri=6000 spade/anno quindi circa un kilo di Tahamagane a spada). Il valore minimo di queste spade è 15000$.
Tra questi artigiani ce ne saranno sicuramente alcuni apprezzati più di altri, ma non ne so abbastanza per indicartene qualcuno.

La forgiatura
Per forgiatura si intende portare il metallo a una temperatura non lontana ma inferiore alla fusione, e quindi in uno stato “pastoso” e modellarlo/amalgamarlo tramite una pressione (anticamente martellandolo su un’incudine).

Il Tamahagane, ridotto in pezzi e suddiviso in base al contenuto di carbonio (tendente all’1.5% per il nabe-gane e all’1% per l’hochu-tetsu) viene consegnato al mastro spadaio che a sua volte li verifica e li ri-suddivide.

I vari pezzi vengono scaldati e schiacciati con un martello, le piccolo lastre cosi ottenute vengono disposte impilate ed incrociate a formare un parallelepipedo, il quale avvolto in carta di riso imbevuta di argilla, viene rimesso nel fuoco e martellato per farne un tutt’uno. Sia hanno così due distinti blocchi di acciaio, uno per lo Shingane e uno per il Kawagane (alcune tecniche prevedono un terzo blocco, di durezza intermedia tra i precedenti due, detto Hagane).
A questo punto inzia il processo detto “orikaeshi” o ripiegatura. Ciascun blocco viene riscaldato ribattuto e piegato su se stesso sia in senso orizzontale sia in senso longitudinale, per un numero di volte compreso tra 12 e 16. A ogni ripiegatura l’acciaio viene scaldato e poi raffreddato in acqua, questo procedimento ossida la superficie del pezzo ed il successivo martellamento, rimuovendo questi strati ossidati, che tendono ad aggregarsi in scorie, riduce ulteriormente (di circa il 50%) il contenuto di impurità presenti nel cristallino. Eliminare le scorie da un blocco di acciaio tramite forgiatura può essere assimilato a strizzare via del liquido da una spugna enormemente dura. E’ un processo lungo e faticoso. Per questo motivo l’acciaio forgiato è più “puro” di quello unicamente fuso e colato, questo è il motivo pe il quale, chimicamente parlando, in genere gli acciai antichi, ottenuti per forgiatura, sono di qualità superiore ai moderni. Un altro vantaggio della forgiatura è che i grani del cristallino vengono schiacciati, senza interromperli, in piani paralleli alle superfici di battitura, creando strati geometrici che aumentano la resistenza del pezzo. Nella tecnica di fabbricazione delle spade giapponesi la ripiegatura aumenta enormemente questa caratteristica, giungendo a realizzare da 32000 (12 ripiegature) a 65000 (16 ripiegature) strati.

Il processo successivo si chiama Kumi-awase- I due blocchi precedentemente raffinati vengono scaldati contemporaneamente, il blocco di acciaio con tenore di carbonio più elevato (quindi più duro e fragile) il kawagane, viene sagomato ad U, il blocco di acciaio con tenore di carbonio più basso (quindi meno duro ma più resistente e flessibile), ossia lo Shingane viene inserito nel precedente (l’abilità del fabbro sarà tale che i due pezzi combaceranno quasi perfettamente).
Quindi adesso i due materiali sono esattamente dove li desideravamo, la parte dura all’esterno per creare il tagliente, e quella flessibile all’interno, per assorbire lo shock generato dagli urti.

Iasciando i due diversi tipi di acciaio nelle posizioni relative, il fabbro modella la prima bozza della spada, detto sunobe.
Utilizzando martelli grandi e piccoli, ceselli ecc, il mastro spadaio crea la forma generale della spada (allo stato attuale praticamente dritta) che è pronta per la successiva fase di tempra.

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Il procedimento in dettaglio-Parte 3 - Tempra e finitura

Messaggio  Raffaele il Mer 24 Giu - 14:30

La tempra
Portando l’acciaio sopra la tempreratura detta di eutettoide (727 C°), la struttura del suo cristallino assume lo stato detto austenitico, dove gli atomi di ferro e carbonio sono disposti in una configurazione cubica a facce centrate.
Sotto la temperatura precedentemente indicata, l’austenite non è stabile e si trasforma in una miscela di ferrite e cementite, detta perlite. La perlite ha una microstruttura lamellare che, consentendo lo slittamento delle lamelle, la rende duttile ed elastica.
Se il raffreddamento è sufficientmente brusco, l’austenite non riesce ad affinarsi in tempo e si trasforma in una grana grossa molto deformata detta Martensite. Poiche i grani deformati scorrono male tra loro, la martensite presente un’elevatissima durezza e fragilità. La deformazione è dovuta ad un aumento di volume di circa il 4.4%.
Venendo alla nostra spada vorrei che il tagliente fosse martensitico, e quindi raffreddato in modo rapido, mentre la parte posteriore la vorrei perlitica, e quindi raffreddata più lentamente. Come ottenere questi risultati?
Avvolgendo la spada in un isolante termico che sarà di spessore maggiore dietro (conserverò quindi il calore più a lungo) e minore sul davanti.
Questo isolante termico si chiama Yakiba-tsuchi e di base è una mistura di argilla, pietra da cote e carbone. L’esatta ricetta di ogni Yakiba-tsuchi è uno dei segreti più gelosamente custoditi dell’arte della fabbricazione di spade. La polvere della pietra da cote è microscopicamente più grossa dei grani di argilla e serve a ridurre le tensioni indotte dall’indurimento termico di quest’ultima. Nell’applicazione di questa mistura viene definito l’hamon, la sua stesura è quindi anche una questione artistica.


Yakiire: La tempra vera e propria, probabilmente l’operazione più critica di tutto il processo che porta a creare una spada. La spada con la sua copertura di yakiba-tsuchi di spessore variabile viene scaldata gradualmente fino a 730-770 (il maestro giudicherà la temperatura basandosi sui colori della fiamma e della spada che deve rilucere di un rosso brillante) e successivamente immersa in un contenitore pieno d’acqua (Mizubune). La temperatura dell’acqua è un fattore importante poiché determina la velocità della tempra. Poiché la parte tagliente della spada diventa martensitica (che aumenta il proprio volume del 4.4%)) mentre la parte posteriore perlitica, si determina l’incurvamento della spada nella forma che tutti conosciamo. Chiaramente questa differenza di deformazione genera forti tensioni interne, che nel caso di errore sulla temperatura di tempra, del riscaldamento o dello spessore o composizione dell’isolante, possono portare alla rottura per cricca (hagire) della lama.
Per ridurre queste tensioni si esegue successivamente un rinvenimento (Aitori) portando gradualmente la spada sui 650-700° (rigorosamente sotto 727 altrimenti la martensite torna d essere austenite) e raffreddando nuovamente in acqua. Il processo di tempra più rinvenimento si chiama comunemente bonifica.

Finitura della lama
Una prima finitura viene eseguita dal maestro spadaio stesso, principalmente per verificare che non vi siano imperfezioni.
La lama viene poi spedita ad uno specialista per la levigatura ed affilatura finali.
Questo procedimento, che dura ona-tre settimane, consite nell’usare pietre da cote sempre piu fini (sono pietre speciali e rare, un singola pietra, che dura diversi anni, costa anche alcune migliaia di dollari) fino alle ultime grosse come chicchi di riso. L’abilità del finitore consiste nel far affiorare in vista le caratteristiche intrinseche della lama, come forma dell’hamon, struttura della ripiegatura ecc….




Fonti:
http://www.hitachi-metals.co.jp/e/tatara/nnp0105.htm
http://www.pbs.org/wgbh/nova/samurai/swor-nf.html
http://www.samuraisword.com/REFERENCE/making/japanse_swordmaking_process.htm

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Re: La millenaria arte di creare una Katana

Messaggio  Maurizio Barone il Mer 24 Giu - 15:06

molto esaudiente, grazie! erano anni, dai tempi dell' ITIS, che non sentivo parlare di cubico a facce centrate, perlite e martensite! ahah
grazie Raffa!

Maurizio Barone

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Re: La millenaria arte di creare una Katana

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